C.H. Robinson의 글로벌 전문가 네트워크를 통해 제련소 업그레이드 프로젝트에서 뛰어난 성과를 거둔 BHP

BHP는 호주 칼굴리 니켈 사업 개선 계획을 진행하면서 메인 스택의 여과 시스템을 교체해야 했습니다. BHP는 휴업 시간이 불필요하게 늘어나는 것을 막기 위해 신중한 조정과 정확한 시기 선정을 작업의 최우선 목표로 삼았습니다. 이를 위해서는 체계적인 물류 계획과 신뢰할 수 있는 인력의 지원이 필요했습니다.

상황: BHP의 Nickel West 설비 개선

BHP는 세계 최대 규모의 광산 회사로 알려져 있습니다. 따라서 BHP는 전 세계의 여러 나라에서 사업을 운영합니다. 호주 칼굴리에서 BHP는 황화 광석을 처리합니다. 현장에서는 이 광물을 분쇄 및 가공하여 니켈 농축물을 만들고 이는 글로벌 배터리 공급 업체를 포함한 전 세계의 다양한 시장 부문에서 사용됩니다.

적절한 가스 여과는 칼굴리 시설에서 진행되는 작업 중 중요한 부분입니다. BHP의 황화 광석 작업에는 매우 특수한 정전기 필터링 절차가 사용되기 때문에 여과 시스템을 최신 기술로 교체하는 것은 거시적인 설비 개선 계획의 초기 단계에 해당했습니다. BHP는 이를 위해 미국 오하이오에 위치한 제조업체를 선택했습니다. 이 제조업체는 4개의 화물로 나눠 운송된 여과 시스템을 칼굴리의 설비에서 조립하고 설치하여 완성할 수 있었습니다. 완성된 단위의 무게는 각각 24.4미터톤이었습니다. 별도의 화물로 이동할 때에도 여과 모듈은 여전히 비규격 대형 화물(out of gauge carge)로 간주되었습니다. 제조업체의 생산 일정으로 인해 4개의 화물은 처음부터 끝까지 약 11개월에 걸쳐 운송되고 성공적인 교체를 위해서는 설비를 신중하게 조정하고 정확한 시기를 정해야 했습니다.

성공적인 교체를 위해서는 설비를 신중하게 조정하고 정확한 시기를 정해야 했습니다.

다른 프로젝트와 마찬가지로 공장 운영 중지는 불가피하며 이 과정에서 많은 비용이 낭비됩니다. 칼굴리 제련소는 시간당 200톤의 니켈 농축물을 생산할 수 있습니다. 제련소가 작동 중지될 경우 매 시간마다 생산 일정에 큰 차질이 발생할 수 있습니다. 개선된 여과 시스템을 설치하는 작업은 공장 중지 시간을 최대한 줄이기 위해 적절한 시기를 선정해야 했습니다. 화물의 조기 인도는 인도 지연만큼 많은 문제를 일으킬 수 있습니다.

기회: 초기 운송 제안

처음에 BHP는 제조업체에 물류 운송 업무를 처리하도록 요청했습니다. 오하이오에 위치한 제조업체는 샌디에이고 항에서 선적하는 방법을 제안했는데 이를 위해서는 미국에서 3,700킬로미터가 넘는 거리를 도로로 이동해야 합니다. 이와 더불어 각 화물을 환적해야 하므로 선적 시간이 늘어나고 추가로 화물을 취급하는 과정에서 화물이 손상될 가능성도 있습니다.

BHP의 산(acid) 공장 프로젝트 관리자인 Stephen Reynolds는 이 상황을 더 나은 물류 솔루션을 찾을 수 있는 기회로 인식했습니다. "우리가 성공한 비결 중 하나는 해당 업무에 대한 전문 지식을 갖춘 사람들을 찾았다는 점입니다. 우리는 광산 전문가입니다. 이 프로젝트를 기획하기 시작했을 때 우리는 물류 전문가를 찾아야 한다는 점을 깨달았습니다."

작업에 적합한 물류 공급업체

호주 퍼스에 있는 C.H. Robinson의 사무실은 BHP가 칼굴리를 오가는 일일 운송 경로에 이미 포함되어 있었기 때문에 여과 시스템 화물 4건을 운송하기 위해 멜버른에 있는 C.H. Robinson의 전문 프로젝트 팀과 협력한 것은 자연스러운 선택이었습니다. Stephen은 "C.H. Robinson과의 첫 만남에서 신뢰할 수 있는 전문가를 찾았다고 확신했습니다"라고 밝혔습니다. "우리의 고객 관리자인 Kane과 C.H. Robinson 팀 전원을 통해 쉽게 조언을 구할 수 있었습니다. 우리는 운송을 조율하면서 프로젝트의 진행 상황을 지속적으로 공유하는 Kane과 C. H. Robinson을 신뢰했습니다."

솔루션: 물류 관점에서 성과 창출

이 프로젝트에 참여한 Kane과 C.H. Robinson 팀은 BHP가 정한 우선 순위에 따라 상황을 분석하고 BHP 팀에 다른 운송 시나리오를 제안했습니다.

C.H. Robinson은 제조업체의 당초 제안에 따라 샌디에이고 항을 이용하는 대신 볼티모어 항을 통해 모듈을 운송할 것을 권장했습니다. 이 대안을 위해서는 파나마 운하를 통해 화물을 운송해야 했지만, 다음과 같은 몇 가지 이점이 있었습니다.

• 미국의 육상 운송 거리를 약 800km로 단축하여 예산에서 약 100,000달러를 절감할 수 있었습니다.
• 모든 해상 운송이 단일 선박을 통해 이뤄졌기 때문에 화물을 환적할 필요가 없었습니다.
• 외부 요인으로부터 화물을 보호하기 위해 롤온(roll-on)/롤오프(roll-off) 기능을 사용하여 갑판 아래에 화물을 적재했습니다.

호주에 도착한 화물은 평상형 트레일러를 사용해 프리맨틀 항에서 600km 떨어진 칼굴리로 이동됩니다. 운송 물품이 비규격 대량(OoG) 품목이기 때문에 C.H. Robinson은 필요한 허가를 받고 트럭 운송 시간을 조정하여 일정을 준수하면서도 모든 법률을 준수하도록 했습니다.

깨달음의 순간: 의사 소통의 중요성

물론 여러 대륙을 거치는 프로젝트 운송은 매우 복잡합니다. 따라서 프로젝트에서 가장 중요한 요소는 의사소통이었습니다. C.H. Robinson의 프로젝트 물류 관리자인 Kane Dunleavy는 "경우에 따라 프로젝트를 계속 진행하기 위해서는 거의 매일 정보를 업데이트해야 했습니다. 특히 이는 COVID-19로 인해 세 번째 화물 계획에 차질이 생겼을 때 매우 중요했습니다."

처음 두 개의 화물의 경우, Kane은 미국 메릴랜드주 오하이오와 호주 웨스턴오스트레일리아주 현장에서 화물의 적재 및 하역을 감독했습니다. Kane은 운송이 순조롭게 진행되었는지 확인할 뿐만 아니라 진행 과정을 사진으로 촬영하여 적재 작업이 진행되는 동안 BHP 프로젝트 팀에 실시간으로 정보를 공유했습니다.

COVID-19로 인한 업무 차질 극복

그러나 COVID-19에 대한 소식이 확산되기 시작했고 여행 제한 조치가 내려지면서 Kane은 나머지 두 화물의 적재 및 운송을 위해 현장에서 직접 감독할 수 없었습니다. 대신 Kane의 팀은 각 항구의 측량사 및 현지 동료들과 협력하여 적재와 하역이 원활하게 진행되는지 확인했습니다. 처음 두 건의 화물 운송을 토대로 개발된 표준 운영 절차는 이 프로세스를 간소화하는 데 도움이 되었습니다.

세 번째와 네 번째 화물을 위해 신중하게 수립된 계획은 호주의 봉쇄 조치로 인해 큰 위기를 맞을 뻔 했습니다. BHP는 빠른 판단력과 신속한 계획 조정으로 칼굴리의 제조업체 및 BHP 직원과 협력하여 세 번째 화물을 일정보다 7일 빨리 운송했습니다. 이 사소한 일정 변경은 BHP가 COVID-19로 인한 봉쇄 조치 이전에 화물을 수령하고 설치하는 데 많은 시간을 확보했다는 점에서 중요했습니다.

성과

최종적으로 네 건의 화물 모두 지연없이 예정대로 운송되었습니다. 사전에 물류 전략이 체계적으로 수립했기 때문에 칼굴리 공장 운영을 중단한 시간은 당초 예정된 100시간보다 훨씬 적은 총 16시간에 불과했습니다. C.H. Robinson과 BHP는 프로젝트를 일정대로 진행하면서 칼굴리 공장의 운영 중지 시간을 줄이고 더 큰 폭으로 설비를 개선했습니다.

Stephen은 "이 프로젝트에 참여한 뛰어난 팀 덕분에 우리는 예정된 시간과 예산에 따라 운송을 완료할 수 있었습니다"라고 말합니다. "우리는 C.H. Robinson이 우리 팀에 제공한 솔루션 덕분에 공장 개선 사업에 할당된 당초 예산 중 상당 부분을 성공적으로 절감했고 2021년 예산 대신 절감한 예산으로 추가적인 개선 작업도 진행할 수 있었다고 생각합니다. C.H. Robinson과 손을 잡은 후 우리는 프로젝트에 대한 기대 수준을 훨씬 초과하는 결과를 얻을 수 있었습니다."

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